111_1168Основные методы изготовления стальных днищ – штамповка с применением гидравлических прессов или раскатка на фланжировочных машинах. Заготовки подвергаются холодной или горячей обработке.

Первый этап изготовления стального днища любой формы – раскрой заготовки путем механической или плазменной резки. Подготовленные заготовки подвергаются нагреванию и поступают на пресс. Если пресс не применяется, формирование днища производится на фланжировочной машине. После этого деталь подвергается отбортовке, на заключительном этапе края и поверхность изделия проходят шлифование и полировку. Дополнительным этапом при изготовлении некоторых разновидностей днищ является вальцовка края для придания необходимой формы.


Линии для изготовления днищ

Среди производителей оборудования для производства выпуклых днищ уверенно лидируют компании 111_1187, предлагающие готовые линии.

Линии для производства днищ FACCIN рассчитаны на обработку заготовок толщиной от 5 до 80 мм, диаметром до 10 м. В стандартную комплектацию линии входит гидравлический пресс с автоматическим манипулятором и фланжировочная машина. Верхний предел рабочего диапазона гидравлических прессов FACCIN модели РРМ составляет 1,650 тонны, технические возможности модели позволяют использовать пресс для формовки, горячей штамповки и правки деталей. Рабочий диапазон толщин автоматических кромкозагибочных станков FACCIN при холодной формовке – от 6 мм (1/4″) до предельных 45 мм (1 3/4″). Стандартная конфигурация поставки предусматривает наличие быстрого автоматического рабочего цикла для упрощения работы неопытного оператора. Кромкозагибочные (отбортовочные) машины BF выполняются в двух конструктивных вариантах «без центрального отверстия» и «с центральным отверстием». По желанию заказчика машины могут быть доукомплектованы автоматическими системами загрузки-разгрузки, разделки кромок, цифровой системой контроля диаметров и прочими принадлежностями.

Модельный ряд фланжировочных станков нового поколения MBS предусматривает вариации для изготовления днищ с предельнодопустимой толщиной стенки до 50 мм и диаметром до 9 м. Полностью гидравлические станки с ЧПУ предельно просты в управлении и могут работать в автоматическом режиме. Гидравлические перемещения обеспечивают возможность точного позиционирования формирующих роликов без необходимости снятия фланжирующего ролика и остановки станка. Таким образом, достигается ощутимая экономия времени при изготовлении детали.

Для повышения надежности формирующий и фланжирующий ролики оснащены моторами, автоматическая гидравлическая станция выполняет компенсацию скоростей по окружностям. Станок сконструирован таким образом, что большинство моделей можно устанавливать без спецфундамента и колодца.

Линии для производства выпуклых днищ BOLDRINI комплектуются аналогичным образом. Кромкозагибочные станки BOLDRINI работают в большем диапазоне толщин и диаметров. Максимальный диаметр изготавливаемого днища – до 12 м, толщина заготовки – от 1,5 до 80 мм при холодной раскатке, до 300 мм – при горячей.

Специальная конструкция гидравлики станка обеспечивает высокий уровень безопасности эксплуатации. Высокая производительность, сокращенное время обработки заготовок, минимальные расходы на обслуживание, продолжительный срок службы (до 50 лет) и высочайшее качество продукции BOLDRINI известны во всем мире. За всю плодотворную историю существования производственной компании не было случаев возврата по причине производственного брака или ненадлежащего качества оборудования.